茅臺(tái)制作工藝中的風(fēng)險(xiǎn)是什么，fpc生產(chǎn)中在哪道工序中會(huì)用到高溫膠帶為什么要要用起到什么作

1.SMT工序最為常用,主要作用:將FPC固定在載板(治具)上.2.加工(PSA)工序也會(huì)用到,主要用于多層FPC分層區(qū)包扎,解決FPC使用時(shí)產(chǎn)生的異聲問題和提高使用壽命.一般都是單面膠帶,極少用到雙面,供參考.

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首先看行業(yè)有什么要求，有些行業(yè)要求每月上報(bào)安全生產(chǎn)運(yùn)行情況，我個(gè)人認(rèn)為就是安全生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)分析，有現(xiàn)狀和目標(biāo)完成情況、事故統(tǒng)計(jì)、事故隱患排查整改情況，下一步或下一個(gè)月重點(diǎn)工作等等，有這些內(nèi)容足矣。當(dāng)然如果有數(shù)據(jù)分析、什么柱狀圖餅狀圖，當(dāng)然更完美。不要搞的太復(fù)雜，而且不要一看到什么分析就要進(jìn)行什么數(shù)理分析、這個(gè)圖、那個(gè)圖的，有什么意義。從目標(biāo)完成情況和發(fā)現(xiàn)的隱患分布，找出階段工作的不足這才是實(shí)實(shí)在在的東西。

方法都是都是一致的：就是根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)規(guī)程和產(chǎn)品生產(chǎn)加工流程所提供或反饋出來的生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)，用節(jié)點(diǎn)可能出現(xiàn)的產(chǎn)品可能會(huì)出現(xiàn)的危害及人員可能受到的傷害提出對(duì)應(yīng)的解決辦法，經(jīng)辦法結(jié)成一個(gè)體系或操作作業(yè)規(guī)程。說到底，就是關(guān)鍵點(diǎn)和危害點(diǎn)的控制！

根據(jù)危險(xiǎn)辨識(shí)與風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估的結(jié)果，按照危險(xiǎn)辨識(shí)與風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估的分類，還有事故與未遂事故的統(tǒng)計(jì)分析，然后做成餅狀圖或柱狀圖，寫出風(fēng)險(xiǎn)概述情況，就是你所要的安全生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)分析的結(jié)果了

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我是?；?，安全生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)分析，應(yīng)當(dāng)是每年1次。每月1次的，該是某種形式的隱患排查才對(duì)。

你是冶金的就應(yīng)該參照工貿(mào)企業(yè)的規(guī)定啊 預(yù)測預(yù)警這一條里首先要有的是安全預(yù)警指標(biāo)系統(tǒng) 你們應(yīng)該按照那個(gè)系統(tǒng)反應(yīng)的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析 給出分析報(bào)告或填寫月度分析表

電鍍分為掛鍍、滾鍍、連續(xù)鍍和刷鍍等方式，主要與待鍍件的尺寸和批量有關(guān)。掛鍍適用于一般尺寸的制品，如汽車的保險(xiǎn)杠，自行車的車把等。滾鍍適用于小件，如緊固件、墊圈、銷子等。連續(xù)鍍適用于成批生產(chǎn)的線材和帶材。刷鍍適用于局部鍍或修復(fù)。電鍍液有酸性的、堿性的和加有鉻合劑的酸性及中性溶液，無論采用何種鍍覆方式，與待鍍制品和鍍液接觸的鍍槽、吊掛具等應(yīng)具有一定程度的通用性。鍍層分類鍍層分為裝飾保護(hù)性鍍層和功能性鍍層兩類。裝飾保護(hù)性鍍層　主要是在鐵金屬、非鐵金屬及塑料上的鍍鉻層，特別是鋼的銅-鎳-鉻層，鋅及鋼上的鎳-鉻層。為了節(jié)約鎳，人們已能在鋼上鍍銅-鎳／鐵-高硫鎳-鎳/鐵-低固分鎳-鉻層。與鍍鉻層相似的錫／鎳鍍層，可用于分析天平、化學(xué)泵、閥和流量測量儀表上。功能性鍍層這種鍍層種類很多，如：①提高與軸頸的相容性和嵌入性的滑動(dòng)軸承罩鍍層，鉛-錫，鉛-銅-錫，鉛-銦等復(fù)合鍍層；②用于耐磨的中、高速柴油機(jī)活塞環(huán)上的硬鉻鍍層，這種鍍層也可用在塑料模具上，具有不粘模具和使用壽命長的特點(diǎn)；③在大型人字齒輪的滑動(dòng)面上鍍銅，可防止滑動(dòng)面早期拉毛；④用于防止鋼鐵基體遭受大氣腐蝕的鍍鋅；⑤防止?jié)B氮的銅錫鍍層；⑥用于收音機(jī)、電視機(jī)制造中釬焊并防止鋼與鋁間的原電池腐蝕的錫-鋅鍍層。適用于修復(fù)和制造的工程鍍層，有鉻、銀、銅等，它們的厚度都比較大，硬鉻層可以厚達(dá)300微米。

電鍍加工中涉及最廣的是鍍鋅，鍍銅、鎳、鉻，其中鍍鋅占45~50%，鍍銅、鎳、鉻占30%，氧化鋁和陽極化膜占15%，電子產(chǎn)品鍍鉛/錫、金約占5%?；倦婂児に囍饕譃?鍍前準(zhǔn)備(檢驗(yàn)、拋磨、絕緣處理)—上掛具(籃筐)—前處理(化學(xué)除油、電解除油、酸除銹、預(yù)處理、中和、活化、預(yù)鍍等)—電鍍或氧化或化學(xué)鍍—后處理(清洗、鈍化、著色、封閉、中和、烘干等)

前處理 酸洗堿洗 清洗沖洗 電鍍 軟熔 極冷 化學(xué)處理 涂油 收卷

紅酒的釀制過程 一，第一道是去梗二，壓榨果粒。釀制紅酒的時(shí)候，葡萄皮和葡萄肉是同時(shí)壓榨的，紅酒中所含的紅色色素，就是在壓榨葡萄皮的時(shí)候釋放出的。三，榨汁和發(fā)酵。經(jīng)過榨汁后，就可得到釀酒的原料——葡萄汁。有了酒汁就可釀制好酒。葡萄酒是透過發(fā)酵作用而得的產(chǎn)物。經(jīng)過發(fā)酵，葡萄中所含的糖份會(huì)逐漸轉(zhuǎn)成酒精和二氧化碳。四，添加二氧化硫。要想保持葡萄酒的果味和鮮度，就必須在發(fā)酵過程后立刻添加二氧化硫處理五，葡萄酒在桶中存了3至9個(gè)月以后，就要裝瓶了。以前，葡萄酒瓶以軟木塞來封口，現(xiàn)在（2001年以后）很多科技革新的裝瓶廠都采用新式的真空密封的旋轉(zhuǎn)式酒瓶。

真正的冰葡萄酒必須來自經(jīng)過數(shù)月的風(fēng)吹雨淋、完全自然冷凍的優(yōu)質(zhì)葡萄品種。 為了冰葡萄酒的制作，德國葡萄酒農(nóng)每年必須向大自然交付昂貴的“賭注”：除了對(duì)恰當(dāng)時(shí)機(jī)要降臨霜凍的祈盼外，還必須天天觀察可能用來釀造的那些葡萄在枝蔓上是否完好無損。這不僅需要擁有比中國刺繡更仔細(xì)的耐心和經(jīng)驗(yàn)，更要有艱辛的勞作和頑強(qiáng)的意志……當(dāng)?shù)却優(yōu)楝F(xiàn)實(shí)，串串掛霜的小冰珠在-8℃~-12℃度的條件下形成時(shí)，對(duì)這些小冰珠一粒粒篩選的收獲工作就開始了，葡萄必須在這個(gè)溫度且漆黑的寒冷清晨中開始采摘，隨后的擠壓果汁也必須在同樣的溫度條件下完成。 一英畝葡萄園只能生產(chǎn)500~800瓶冰酒。冰酒的釀造工藝獨(dú)特，釀制冰酒的葡萄采用遲摘法，在秋天葡萄成熟后并不馬上采摘，直至12月甚至1月，在-6℃至17℃之間，葡萄在自然溫度下結(jié)冰，過熟的冰葡萄漸漸在枝藤上“發(fā)霉”，經(jīng)獨(dú)有的“貴族霉菌”對(duì)天然的冰葡萄脫水、濃縮、糖化，然后當(dāng)氣溫下降到-6℃至-8℃，葡萄成自然結(jié)冰狀態(tài)時(shí)，在半夜由人工采摘，采摘后的冰葡萄在低溫中1小時(shí)內(nèi)壓榨。絕不允許人工冷凍和在釀造過程中添加糖份。而且，人們還要想法防止鳥獸來偷食葡萄。同時(shí)生產(chǎn)冰酒的氣候條件非常特殊，并不是每個(gè)年份都能生產(chǎn)的。因此，冰酒為什么如此昂貴并且通常用小瓶裝銷售也就易于理解了。

⑴、采摘?、啤⑵破とス＂?、浸皮與發(fā)酵⑷、榨汁與后發(fā)酵⑸、橡木桶的培養(yǎng)?、?、儲(chǔ)藏管理.在各種容器中沉睡的葡萄酒仍在成長，要發(fā)生一系列的化學(xué)反應(yīng)和物理-化學(xué)反應(yīng)，是葡萄酒逐漸成熟。為了提高穩(wěn)定性，使酒成熟，換桶、短暫透氣都是必須的程序。釀酒師需要隨時(shí)品嘗每個(gè)容器中的葡萄酒變化，掌握它的口感和成熟度。　⑺、澄清⑻、裝瓶。茅臺(tái)干紅酒莊館藏 歐洲傳統(tǒng)工藝與設(shè)備精心釀造,并在法國橡木桶中貯藏18個(gè)月以上，具典型的品種香氣及和諧的酒香與橡木香,滋味舒順,淳厚,酒體豐滿,風(fēng)格典型獨(dú)特。原產(chǎn)中國

原油經(jīng)常減壓蒸餾（一次加工）可得到約40%的輕質(zhì)油品，其余是重質(zhì)餾分和渣油。如果不經(jīng)過二次加工，重質(zhì)餾分和渣油只能作潤滑油基礎(chǔ)油原料和重質(zhì)燃料油。目前國內(nèi)原油中直餾輕質(zhì)燃料油不能滿足市場的需求，因此，如何將重質(zhì)餾分甚至渣油經(jīng)化學(xué)方法轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)燃料是燃料生產(chǎn)的一個(gè)重要課題。此外，一次加工（直餾）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中使用，會(huì)出現(xiàn)爆震現(xiàn)象，易損壞汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的零件，減少使用壽命，所以直餾汽油也需要二次加工，以提高其質(zhì)量。二次加工工藝很多，如催化裂化、催化重整、催化加氫、焦化、減黏裂化、烷基化等。本節(jié)只介紹目前煉油廠廣泛采用的催化裂化和催化重整工藝。一、催化裂化（一）催化裂化原理所謂催化裂化，是指在裂解反應(yīng)時(shí)采用了催化劑的裂化工藝。催化裂化一般使用重質(zhì)燃料油（如減壓餾分油、焦化蠟油等）為原料。反應(yīng)產(chǎn)物一般氣體約10%～20%；汽油產(chǎn)率約30%～60%；柴油產(chǎn)率約20%～40%；焦炭產(chǎn)率約5%～7%。常壓塔底重油和減壓塔底渣油中含有較多的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)，在催化裂化時(shí)易生成焦炭，同時(shí)含有Fe、Ni等重金屬，易使催化劑污染，降低其活性。若作裂化原料，必須解決重金屬污染及焦炭生成較多的問題。催化裂化時(shí)，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa進(jìn)行。在催化裂化條件下，烴類進(jìn)行的反應(yīng)不只是裂化一種反應(yīng)，不但有大分子裂化成為小分子，而且也有小分子縮合成大分子的反應(yīng)（甚至縮合成焦炭）。與此同時(shí)，還進(jìn)行異構(gòu)化、芳烴化、氫轉(zhuǎn)移等反應(yīng)。在這些反應(yīng)中，裂化反應(yīng)是最主要的反應(yīng)。（二）催化裂化的工業(yè)型式催化裂化是原料油在催化劑的作用下進(jìn)行的，一方面通過裂解等反應(yīng)生成較小分子的產(chǎn)物——?dú)怏w、汽油、柴油等；另一方面縮合成焦炭。這些焦炭沉積在催化劑表面使催化劑活性降低，因此必須燒去催化劑表面上積累的焦炭（積炭）來恢復(fù)催化劑的活性，這個(gè)用空氣燒焦的過程稱為催化劑的再生。一個(gè)催化裂化裝置中，催化劑不斷地進(jìn)行反應(yīng)和再生是催化裂化工藝的一個(gè)特點(diǎn)。裂化反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，再生反應(yīng)是放熱反應(yīng)。為了維持一定溫度條件，必須解決周期性地進(jìn)行反應(yīng)和再生、供熱和取熱的問題，即在反應(yīng)時(shí)向裝置供熱，再生時(shí)從裝置內(nèi)取走熱量。解決反應(yīng)和再生這一對(duì)矛盾的基本方式不同，工業(yè)催化裂化裝置分為固定床、流化床、移動(dòng)床和提升管四種型式，見圖8-4。圖8-4　催化裂化的工業(yè)型式1．固定床固定床催化裂化裝置是最早使用的催化裂化裝置。預(yù)熱后的原料進(jìn)入反應(yīng)器內(nèi)反應(yīng)，通常只經(jīng)過幾分鐘到十幾分鐘，催化劑的活性就因表面積炭而下降。這時(shí)，停止進(jìn)料，用水蒸氣吹掃后，通入空氣進(jìn)行再生。因此，反應(yīng)和再生是輪流間歇地在同一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行。為了使生產(chǎn)連續(xù)化，可以將幾個(gè)反應(yīng)器組成一組，輪流地進(jìn)行反應(yīng)和再生。固定床催化裂化的設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，消耗鋼材多，生產(chǎn)連續(xù)性較差，因此，在工業(yè)生產(chǎn)中早已淘汰。2．移動(dòng)床移動(dòng)床與固定床不同，移動(dòng)床的裂化反應(yīng)和再生反應(yīng)分別在反應(yīng)器和再生器中進(jìn)行。反應(yīng)器靠催化劑循環(huán)供給熱量，不設(shè)加熱器；再生器內(nèi)催化劑循環(huán)帶走一部分熱量，但再生反應(yīng)器熱量大，仍需要安裝一些合金鋼管，通過高壓水來產(chǎn)生高壓蒸汽，取走過剩熱量。移動(dòng)床由于設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、鋼材消耗多的問題，目前已淘汰。3．流化床流化床催化裂化與移動(dòng)床類似，反應(yīng)和再生分別在反應(yīng)器和再生器進(jìn)行，不同的是催化劑做成20～100μm的微球，使催化劑與油氣或空氣形成與沸騰的液體相似的流化狀態(tài)。這種流化狀態(tài)，使兩器內(nèi)溫度分布均勻，催化劑循環(huán)量大，可攜帶的熱量多，不必設(shè)置供熱或取熱設(shè)施，因此設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，操作方便；原料油氣與催化劑充分接觸，加速反應(yīng)的進(jìn)行，提高了設(shè)備的處理能力，適合于連續(xù)性生產(chǎn)。4．提升管20世紀(jì)60年代出現(xiàn)了一種分子篩催化劑，它的催化活性高，裂化反應(yīng)在很短的時(shí)間內(nèi)（幾秒鐘）反應(yīng)完畢，必須迅速將反應(yīng)物與催化劑分離，否則會(huì)引起二次反應(yīng)，生成較多的氣體和焦炭，降低輕質(zhì)油收率，因此，流化床反應(yīng)器不能充分發(fā)揮分子篩催化劑的長處，促使了流化床的改進(jìn)，發(fā)展了提升管反應(yīng)器。提升管反應(yīng)器是一根直立圓管（即提升管），原料油與催化劑從底部進(jìn)入提升管反應(yīng)器，以高速同時(shí)向上流動(dòng)，經(jīng)過幾秒鐘的反應(yīng)后，由頂部離開反應(yīng)器，然后反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離。提升管法大大減少了二次反應(yīng)，提高了輕質(zhì)油的收率。（三）催化裂化工藝流程圖8-5是高低并列式提升管催化裂化裝置的工藝流程。它由三部分組成：反應(yīng)—再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)和吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)。1．反應(yīng)—再生系統(tǒng)新鮮原料油經(jīng)換熱后與回?zé)捰瓦M(jìn)行混合，經(jīng)加熱爐加熱到200～400℃后至提升管反應(yīng)器下部的噴嘴。原料油用蒸汽霧化并噴入提升管內(nèi)，與來自再生器的高溫催化劑（約600～750℃）接觸，油霧迅速汽化并進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物攜帶著催化劑上升，在反應(yīng)器內(nèi)呈流化狀態(tài)。油氣在反應(yīng)器內(nèi)停留時(shí)間很短（1～4s），減少了二次反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物油氣夾帶的催化劑經(jīng)沉降器后，由于沉降器直徑增大，使油氣流速下降，其夾帶的催化劑散落下來，油氣再經(jīng)旋風(fēng)分離器分離出夾帶的催化劑，離開反應(yīng)器去分餾塔。帶有積炭的催化劑（待生催化劑）由沉降器落入汽提段。汽提段內(nèi)裝有幾層人字形擋板，在其底部能通入過熱水蒸氣，將待生催化劑上的油氣置換而返回上部，催化劑經(jīng)汽提后由待生斜管進(jìn)入再生器。再生器的主要作用是用空氣燒去催化劑上的積炭，即恢復(fù)其活性?？諝庥芍黠L(fēng)機(jī)供給。再生過程也是在流化狀態(tài)進(jìn)下行，再生后的催化劑（再生催化劑）經(jīng)再生斜管送回反應(yīng)器循環(huán)使用。圖8-5　催化裂化工藝流程圖再生產(chǎn)生的煙氣經(jīng)旋風(fēng)分離器分離出夾帶的催化劑后，進(jìn)入煙氣能量回收系統(tǒng)，充分利用煙氣的熱能和壓力能做功。對(duì)于一些不完全再生的裝置再生煙氣中含有5%～10%的CO，有時(shí)設(shè)有CO鍋爐，利用再生煙氣來產(chǎn)生水蒸氣以回收能量。催化劑在反應(yīng)和再生過程中會(huì)有損失或減少，需定期向反應(yīng)器內(nèi)補(bǔ)充或置換一定量的催化劑。為此，裝置內(nèi)至少應(yīng)設(shè)2個(gè)催化劑儲(chǔ)罐，供裝卸催化劑使用。2．分餾系統(tǒng)由反應(yīng)器來的反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔的底部，在分餾塔分餾為幾個(gè)產(chǎn)品：塔頂為富氣（裂解氣）及粗汽油，側(cè)線有輕柴油、重柴油和回?zé)捰?，塔底產(chǎn)品是油漿。輕柴油與重柴油分別經(jīng)汽提后，再經(jīng)換熱冷卻后出裝置?；?zé)捰瓦M(jìn)入回?zé)捰凸藓筮M(jìn)入反應(yīng)器中，再次裂化。塔底的油漿有催化劑粉末（＞2g/L），為了減少催化劑損失和提高輕質(zhì)油收率，將部分油漿送回反應(yīng)器再次裂化，部分冷卻后用于分餾塔下部進(jìn)行循環(huán)，將進(jìn)入分餾塔過熱油氣（460℃以上）冷卻到飽和狀態(tài)，以避免催化劑粉末堵塞塔盤和便于分餾。裂化富氣及粗汽油送往吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)。典型的催化裂化分餾塔有4個(gè)循環(huán)回流取走塔內(nèi)剩余熱量：1個(gè)頂循環(huán)回流，2個(gè)中段循環(huán)回流，1個(gè)油漿循環(huán)回流。后3個(gè)回流取熱比例大（80%），引起塔的下部負(fù)荷大，上部負(fù)荷小。因此分餾塔一般縮徑。3．吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)從分餾塔頂油氣分離器分離出的富氣中帶有汽油組分，而粗汽油中則溶解有氣態(tài)烴。吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)的作用就是利用吸收和精餾的方法將富氣分離為干氣（C2以下組分）和液化氣（C3、C4）以及將粗汽油中混入的少量氣體分出，生產(chǎn)蒸氣壓合格的穩(wěn)定汽油。二、催化重整催化重整是以汽油餾分（直餾汽油、焦化汽油等）為原料，在催化劑（過去是用鉑，20世紀(jì)60年代后出現(xiàn)鉑錸雙金屬或其他金屬催化劑）作用下，對(duì)原料油的分子結(jié)構(gòu)加以重新“調(diào)整”的工藝過程。催化重整可以生產(chǎn)高辛烷值的重整汽油，作為優(yōu)質(zhì)發(fā)動(dòng)機(jī)燃料；還可生產(chǎn)芳烴（苯、甲苯、二甲苯），作為重要的化工原料；同時(shí)副產(chǎn)純度很高的氫氣（75%～95%），是煉油廠獲得廉價(jià)氫氣的重要來源。因此，催化重整與催化裂化工藝同樣重要。（一）催化重整的基本原理在催化重整過程中，原料發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)主要有以下五種：六元環(huán)烷烴的脫氫反應(yīng)、五元環(huán)烷烴的異構(gòu)脫氫反應(yīng)、烷烴的環(huán)化脫氫反應(yīng)、異構(gòu)化反應(yīng)、加氫裂化反應(yīng)。重整反應(yīng)中有大量H2存在，當(dāng)大分子烴裂解為小分子烯烴時(shí)，烯烴加氫變?yōu)轱柡蜔N，使產(chǎn)物安定性好。重整也會(huì)在催化劑表面生成焦炭，但與催化裂化相比較，重整催化劑促進(jìn)加氫反應(yīng)，抑制生焦。一般鉑催化劑使用一年再燒焦再生，而鉑錸或多金屬催化劑可用2～3年再燒焦再生。（二）催化重整工藝流程生產(chǎn)的產(chǎn)品不同時(shí)，采用的工藝流程也不盡相同。當(dāng)以生產(chǎn)高辛烷值汽油為主要目的時(shí)，催化重整工藝流程主要包括原料預(yù)處理和重整反應(yīng)兩大部分。而當(dāng)以生產(chǎn)輕芳烴為主要目的時(shí)，則工藝流程中還應(yīng)設(shè)有芳烴分離部分。這部分包括反應(yīng)產(chǎn)物后加氫以使其中的烯烴飽和、芳烴溶劑抽提、混合芳烴精餾分離等幾個(gè)單元過程。下面介紹以生產(chǎn)高辛烷值汽油為目的鉑錸重整工藝原理流程，見圖8-6。圖8-6　催化重整工藝原理流程圖（a）：1—預(yù)分餾塔；2—預(yù)加氫加熱爐；3，4—預(yù)加氫反應(yīng)器；5—脫水塔（b）：1，2，3，4—加熱爐；5，6，7，8—重整反應(yīng)器；9—高壓分離器；10—穩(wěn)定塔1．原料預(yù)處理部分原料預(yù)處理包括原料的預(yù)分餾、預(yù)脫砷、預(yù)加氫。其目的是得到餾分范圍和雜質(zhì)含量都合乎要求的重整原料。（1）預(yù)分餾：直餾汽油餾分（≤180℃餾分）進(jìn)入預(yù)分餾塔，從塔頂切除原料中低于80℃的餾分（≤C6，因這部分烴類易裂化成非汽油餾分而降低汽油產(chǎn)率），作汽油調(diào)和組分或化工原料。塔底得到80～180℃餾分可作重整原料。（2）預(yù)加氫：預(yù)加氫的目的是除去原料中的砷、鉛、銅、鐵、氧、硫、氮等催化劑“毒物”，使其含量降至允許范圍內(nèi)，同時(shí)可以使烯烴飽和，減少催化劑上積炭。預(yù)加氫反應(yīng)放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、鉛等金屬化合物，砷、鉛等吸附在加氫催化劑（鉬酸鎳或鉬酸鈷）上除去。預(yù)加氫反應(yīng)物經(jīng)冷卻后進(jìn)入高壓分離器，分離出富氫氣體后，液體油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此將液體油送到脫水塔、脫硫器，經(jīng)處理后，可作為重整反應(yīng)部分的進(jìn)料。有些煉油廠在預(yù)加氫單元設(shè)置單獨(dú)的預(yù)脫砷反應(yīng)器，采用吸附法或化學(xué)氧化法脫砷。2．重整反應(yīng)及分餾部分經(jīng)預(yù)處理的原料油與循環(huán)氫混合，經(jīng)加熱爐加熱后進(jìn)入重整反應(yīng)器。重整反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)溫度要下降。為了維持反應(yīng)器較高的反應(yīng)溫度（480～520℃），工業(yè)上重整反應(yīng)器采用了3～4個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)，每個(gè)反應(yīng)器前都設(shè)有加熱爐，加熱至每個(gè)反應(yīng)器所需的溫度。在催化重整反應(yīng)時(shí)，反應(yīng)器應(yīng)通入大量氫氣進(jìn)行循環(huán)，目的是抑制生焦反應(yīng)，保護(hù)催化劑；同時(shí)起到熱載體作用，減少反應(yīng)床層溫降，提高反應(yīng)器內(nèi)的平均溫度；此外，可稀釋原料使原料分布更均勻。由最后一個(gè)反應(yīng)器出來的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱、冷卻后進(jìn)入高壓分離器，分出氣體（含氫85%～95%），經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓后大部分作重整反應(yīng)器的循環(huán)氫使用，少部分去預(yù)處理部分，分離出的重整生成油進(jìn)入穩(wěn)定塔。穩(wěn)定塔是一個(gè)分餾塔，塔頂分出液態(tài)烴，塔底為蒸氣壓滿足要求的穩(wěn)定汽油。從原油經(jīng)減壓、催化裂化等加工過程得到的輕質(zhì)燃料中，仍含少量雜質(zhì)（如含硫、氧、氮等化合物），這些雜質(zhì)對(duì)油品的使用性能有很大影響，會(huì)使油品色澤加深、氣味加濃，使油品具有腐蝕性，燃燒后放出氣體，易于變質(zhì)等，因此，必須將這些雜質(zhì)除去。因而可通過燃料產(chǎn)品精制過程將半成品加工成商品，滿足產(chǎn)品的規(guī)格要求。有時(shí)，單靠精制仍滿足不了產(chǎn)品的某些性能要求，這時(shí)可向燃料中加入油品添加劑（如抗爆劑、抗氧化劑、降凝劑等）來改善燃料的質(zhì)量。油品的調(diào)和無一定的規(guī)范，由各煉廠實(shí)際情況確定。比如，車用汽油的調(diào)和，主要組分采用直餾汽油、二次加工所產(chǎn)的汽油，另外加入抗爆劑、抗氧化劑、金屬鈍化劑等。